1. Séchage et préparation du matériau
Semblable aux feuilles solides, la résine polycarbonate doit être soigneusement séchée. Pour les plaques multiparois, la coextrusion est standard : deux matériaux différents sont introduits simultanément dans l"extrudeuse : le corps principal de la feuille et une couche séparée de polycarbonate protégé contre les UV pour la surface supérieure.
2. Extrusion à travers une filière spécialisée
Les matériaux fondus sont forcés à travers une filière complexe spécialement conçue pour créer la structure interne de la feuille (par exemple, à double paroi, à triple paroi avec nervures verticales). La matrice façonne les parois extérieures et les nervures internes en un seul processus continu.
3. Refroidissement et calibrage
Lorsque la feuille chaude et structurée sort de la filière, elle passe par un calibrateur sous vide et un système de refroidissement. Cela garantit que les canaux internes conservent leur forme précise et que la feuille atteint une épaisseur uniforme sans se déformer.
4. Découpe et protection des surfaces
La feuille rigide et refroidie est coupée à la longueur requise. Un film de masquage protecteur est appliqué, qui indique souvent quel côté est recouvert du revêtement UV pour garantir une installation correcte.
5. Scellement des bords (facultatif mais recommandé)
Avant l"installation, les extrémités ouvertes des canaux sont généralement scellées avec du ruban adhésif spécialisé (par exemple, du ruban d"aluminium respirant) pour empêcher la poussière et les insectes de pénétrer tout en permettant à la condensation de s"écouler.